안녕하세요. 제약회사에서 근무하고 있는 전영호라는 사람입니다. 올해 서른이 되는 햇병아리(?)입니다. 서른이 되는, 제약회사 밥을 먹은지 햇수로 5년째가 되는 2024년, 올해의 목표로서 한달에 한개 정도 주제넘지만 제약업계와 관련한 사설을 써 스스로 생각하는 연습(공부)을 하고자 합니다.
사실 GMP 업계에서 일하기 시작하면서 항상 레퍼런스 및 GMP업계에 종사하는 선후배님들의 의견에 대해 굉장히x100 매일 궁금하다!라는 생각을 하고 살고 있습니다. 옆에 회사는 어떻게 하고 있지? 저 회사 FDA 통과했다던데 저회사에서는 이 문제에 대해서 어떤 접근방식을 가지고 있지? 라는 의문부터, Guideline 한줄에도 여러 의미들이 함축되어있을텐데라는 의문들 말이죠. 혹은 구체적이지 않은 한줄, 애매한 단어선택들에 대한 개인적인 의견도 너무 궁금하더라구요. 성공사례가 듣고싶고, 최신 GMP 정보를 갈망하고 실사통과를 위해 고민하고 또 고민하는 과정은 GMP 종사자의 숙명인가 하는 생각을 하는 주말입니다.
오늘은 새로운 설비, 공장을 도입하는 과정의 중요 프로세스 중 하나인 Design Review와(DR) 및 Design Qualification(DQ)에 대해서 끄적여보고 과연 FDA는 DR&DQ도 실사대상으로 보는지 확인해보고자 합니다.
DR&DQ는 설비를 도입하는 과정에서의 필수 프로세스 단계 중 하나입니다. 해당 단계에서는 우리가 필요로하는 대상(작게는 설비, 크게는 공장 전체가 될 수도 있겠다고 생각합니다.) 이 User requirement specification document와 일치하는지 확인해야하고, 추가적으로 우리가 추구하는 규제사항에 대해 준수하도록 설계되었는지, 제작되었는지 확인해야 합니다.
DR은 대상 설비/라인/공장의 디자인이 시스템 위험 평가 중에 개발된 사용자 요구사항 및 제어 전략과 일치하는지 확인하는 단계입니다. 반면 DQ는 품질 부서의 승인을 통해서 설계의 중요한 측면에서 critical quality attributes 을 추적할 수 있음을 확인,보증하기 위해 Documentation을 포함하는 단계입니다.
DR&DQ 의 관계
Design Review와 Design Qualification은 대상 설비/라인/공정의 검증 프로세스를 위한 활동으로 별개의 문서화 프로세스이지만 상호간 밀접하게 관련되어 있다고 할 수 있습니다.
DR은 시스템 설계의 중요한 측면과 중요하지 않은 측면 모두에 초점을 맞추어 표준 및 요구 사항에 대해 산출물을 평가하고 해결해야 할 문제나 격차를 식별합니다. DR의 최종 보고서는 DQ 프로세스의 핵심 입력 역할을 합니다.
반면 DQ는 제품의 품질을 보증하기 위해 quality attributes (CA)과 critical design elements (CDE)에 더 중점을 두는 단계입니다. 여기에는 CPP 와 CQA에 대해 CA/CDE와 비교 및 입증하는 문서화 및 QA부서의 승인이 포함되는 활동입니다.
FDA사이트에서 정의하는 DQ란 Design Qualification (DQ)—a protocol defined as the documented verification of a proposed design’s ability to meet the requirements it needs to fulfill.입니다.
Q) FDA 문서에 Design Qualification에 대한 내용이 들어있는가에 대한 질문을 던질 수 있습니다. 그에 대한 답변은 2020년 ECA Academy에서 발췌한 내용에 따르면 '없다'입니다.(출처: https://www.gmp-compliance.org/gmp-news/design-qualification-from-the-fdas-perspective)
관련하여 설비의 Design에 대해서 21 CFR 211.63 항목을 기반으로 FDA에서 Warning letter를 낸 사례가 있는 걸 확인했습니다.
내용중 관련 Design 지적사항은 다음과 같습니다.
* 귀사는 의약품의 제조, 가공, 포장 또는 보관에 적절한 디자인, 적절한 크기 및 세척 및 유지를 위한 작업을 용이하게 하기 위한 적절한 위치에 있는 의약품의 제조, 가공, 포장 또는 보관에 장비를 사용하지 않았습니다.
*귀하의 회사의 XXX시스템은 의도한 용도에 적합한 XXXX를 지속적으로 생산하도록 적절하게 설계, 유지 또는 모니터링되지 않았습니다.
21 CFR 211.63 항목의 내용은 다음과 같습니다.
| Sec. 211.63 Equipment design, size, and location. |
| Equipment used in the manufacture, processing, packing, or holding of a drug product shall be of appropriate design, adequate size, and suitably located to facilitate operations for its intended use and for its cleaning and maintenance. |
매우 애매한 문장입니다. 적절한 디자인으로 설계해야한다는 무적의 문구입니다.
The Offical Journal of ISPE (2005,March/April Vol.25 No.2)의 Do You DQ? by Allan Macdonald의 글을 살펴보면,
DQ(Design Qualification)란 장비의 설계가 GMP 규정을 준수함을 보여준다고 합니다. 어떻게 GMP 규정을 준수함을 확인할 수 있을까요?
Q)Design Qualification은 GMP의 영역에 들어가는 행위인가? 반드시 필요한가? 라는 의문이 들 수 있겠죠? 제가 만든 FDA Guideline을 기반으로하는 AI 컨설턴트(!)에게 DQ가 GMP에서 필요한 행위인지 물어보았습니다.
번역)디자인 자격(DQ)은 제약 산업을 위한 현재의 좋은 제조 관행(cGMP)의 맥락에서 정말로 필수적인 구성 요소입니다. cGMP는 제조 프로세스 및 시설의 적절한 설계, 모니터링 및 제어를 보장하기 위해 미국 식품의약국(FDA)에 의해 시행되는 규정의 프레임워크를 제공합니다. cGMP 규정의 목표는 제품이 의도된 용도에 적합하고 마케팅 승인 또는 제품 사양에 의해 요구되는 품질 표준에 일관되게 생산되고 제어되도록 보장하는 것입니다.
디자인 자격(Design Qualification)은 새로운 장비 또는 시스템에 대한 유효성 검사 프로세스의 일부입니다. DQ는 제안된 시설, 장비 또는 시스템 설계가 의도한 목적에 적합하다는 것을 보여줍니다. DQ 프로세스는 모든 설계 결정에 대한 근거를 문서화하고, 설계가 cGMP에 대한 모든 규제 요구 사항을 준수하는지 입증하며, 설계가 모든 사용자 요구 사항과 업계 모범 사례를 고려했는지 확인하는 것을 포함합니다.
cGMP와 관련된 FDA 지침을 기반으로 지침을 제공하고 통찰력을 제공할 수는 있지만, 구체적인 세부 지침이나 설계 자격과 관련된 섹션은 상황에 따라 달라질 수 있습니다(예: 의약품 유형 또는 자격을 갖춘 특정 장비). cGMP에 대한 FDA 지침은 연방 규정 코드(CFR) 제21편, 210부 및 211부에 자세히 설명되어 있으며( 21 CFR 211.63를 의미하는 듯 합니다), 이는 제조 장비 및 시설의 적절한 설계 및 자격 요건을 포함한 제조 관행에 대한 일반적인 요구 사항을 개략적으로 설명합니다.
DQ에 대한 자세한 지침이나 그것이 cGMP 내의 광범위한 장비 자격 및 검증 프로세스에 어떻게 부합하는지를 찾고 있는 경우, ISPE Baseline® Guide: Commissioning and Qualification(DQ를 포함한 장비 자격에 대한 업계 표준 접근 방식의 개요)"GAMP란? .Good Automated Manufacturing Practice (GAMP) : 제약산업에서의 자동화 제조 및 자동화 시스템의 종합 가이드라인"과 같은 특정 FDA 지침 문서 또는 업계 모범 사례를 참조하는 것이 좋습니다.
결국 Desigin Qualification에 대해서는 업계 모범사례들을 참고하여 진행해야한다는 이야기로 보입니다. 인맥과 비싼 FDA,USP,ECA Academy 교육들의 중요성을 다시한번 느끼는 하루입니다.
참고문헌)
- ISPE V model. WHO cGMP for HVAC annex 5
- EudraLex Volume 4EU GMP Annex 15(Brussels, 30 March 2015)
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